カテゴリー: チョコレート機械

いよいよ来週 日本最大級の食品機械工業展「FOOMA」です。
E120はこれまで約4年間マイナーチェンジ・アップデートを繰り返してきました。
その度に安定性向上、機能向上を果たしてきましたが、今回はとても、とても大きなアップデートで実機（予定プロトタイプ）が発表されます。
それに伴い、現行機種、新型機種へのキャンペーンが始まります。
詳細は展示会場もしくはFOOMA後のWEBサイトをご覧ください。

現在、次々と部品の量産が行われています。
最近は珍しい時期の受注が多くなってきていますので在庫を増やさないと間に合わなくなってきました。

もうすぐFOOMAがはじまります。何かキャンペーンが始まるとの話を聞きましたので、生産が追いつくか心配です。

ブロワーの吹き出し口を３Dプリンターで試作し、取付などを確認しました。
いよいよステンレスで製品化を行います。
どうですか？ 左は３Dプリント製、右はステンレス製。
やっぱり堅牢感、安心感違いますね。

実は今回、奥の方でこんな機械を見つけてしまいました。
4，5台置いていたのですが、納品間近でテスト中とのことでした。

見る人がみれば判る機械かもしれませんね。
多くは語りませんが、なかなか良さそうな機械ですね。

今回AWEMA社は訪問できませんでしたが、BRUNNER社、BETEC社供に色々と打ち合わせが出来てよかったです。
今後の取り組み等についても打ち合わせをしました。
今年末頃に何か発表があるかもしれませんね。

っということで、今回は簡易出張レポートでした。

やってきましたBETEC.

最近忙しいとは聞いていましたが、確かに忙しそう。
色々と作ってますね。

これはなんだ？！
今、大型機械の受注が多く所狭しと製作されています。

今見ただけでも１ｔタンクが５つも。。。

やってきましたベルギー！
今年2回目となりますね。

超良い天気です。心も晴れやか～です。

なんか街並みにセンスを感じますよね。

「スイスへ出張行くんだったらついでにBETECにも行ってきて」と軽く言われちゃいました。
丁度BETECでも打ち合わせがありそうだったので行くことにしました。
さて、BETECは前回行ってから約4ヶ月程経ってますが、何か変化があるかなぁ。

いよいよテストも最終章です。
ホワイトの2種目。

どんどん流していきます。

どんどんクーリングトンネルから出てきます。

最後のテストに相応しい綺麗なできでした。
やはりクーリングトンネルがあると便利だと感じました。
どうしても紙でとるという工程になれていなくて、トンネルは楽だなぁなんて。
テストルームに大型のクーリングトンネルも設置してくれないかなぁ。。。

いよいよ最後のテストです。
先程ホワイトを溶かしておきましたので、早速。

写真に写っているクーリングトンネルの中の２つはテスト用のサンプルを2個流したものです。
さぁ本番。

驚くほど簡単ですね。
機械のセットもなにもかも。

次々とクーリングトンネルから排出されます。
底面も綺麗についていて、いい出来だと思います。

続いて、スイートのテンパーチョコレートで別の形の製品を流します。

この超ドブ漬けで原型が判りません。しかし、

強力なブロワーと振動で元の形がよみがえってきます。

テールカットの調整を忘れていたので尻尾が出てしまいました。
でもとても綺麗です。
次回はノーテンパーチョコレートのホワイトですが、こうしてる間にE-120Mark2を洗浄してホワイトチョコレートを溶かしています。
チョコレートが溶けるまで少し休憩ですね。

スイートのテンパーチョコレートを使うテストなので、噂のBETECを使ってみました。

相変わらずカッコいいですねぇ。
では早速

凄いドブ漬け、そしてその後強力ブロワーです。
ちょっとチョコレートをドブ漬けし過ぎて製品が整列しきれませんでした。

でもとても安定していて高品質を感じます。

続いて卓上型エンローバーE-120Mark2でノーテンパーミルクその２です。

写真では判りにくいのですが、形が少し違います。

底面も綺麗についていると思います。
次回はテンパーチョコレートのスイートでテストします。

エンローバーテスト3連ちゃんを行いました。
今回はその1回目です。
卓上型エンローバーE-120Mark2を使ってノーテンパーミルクでテストをしました。

いつもの通りで綺麗にできたと思いますが、どうでしょうか。

1種類のチョコレートに対して2種類のものをテストしています。
次はちょっと違う形です。

納期についてのお知らせです。

卓上型エンローバーのトップヒーターオプションにしようされている遠赤外線ヒーターが在庫切れとなりました。
100Vで動作する遠赤外線ヒーターは現在日本で流通がなく、カスタムメイドで製造してもらっています。
いちからの製造になる為、納期が約3~4ヶ月程かかる事から本オプション納期が約3~4ヶ月必要になります。

現在トップヒーターオプションの在庫は最後の1つとなりましたので、なくなり次第、3~4ヶ月待ちとなりますのでご了承お願いしております。

尚、トップヒーターオプション以外につきましては通常通り、納期約1ヶ月もしくは在庫がある場合は3営業日にて出荷が可能となっております。

ご理解の程よろしくお願い致します。

いよいよ出荷前に行っているチョコレートを入れての3日間連続稼働テストです。
今回はいつもと違い逆向き仕上げなので心配です。

とても上手く動作しています。
まだ、方向に違和感を感じますが、綺麗な滝になっています。

よくよく見ると分かるのですが、実は滝を作る流し箱も背が高くなっています。
多少の大きなものも流せるようになっていますね。

ボトムプレートを外してもテストしています。

今回はいつもとは少し違う卓上型エンローバー「E-120 Mark2」です。
違いが判るでしょうか？

パッと見た感じ分からないですよね。
通常、コンベアが左から右に移動するのですが、この機種は右から左に流れる逆バージョンなのです。
「部屋の都合でどうしても逆にしたい」とのご要望に合わせて作りました。
ブロワー当りが少し違和感があります。
というか、これまでの左から右に流れるのに慣れすぎていて、とても違和感があります。

しかし、使い勝手はこれまで同様で同じシステムですが、コンベアの反転デザインやそれに伴う部品取り付けの反転が違うだけです。

この写真だけ見れば、それ程違和感がないですね。

では早速チーズをストリンガーのタンクへ入れてみます。

予想外に粘度が低く、アシストポンプを回さなくてもチーズが落ちていきますね。

サンプルを並べます。

では、コンベアを動かします。

上手く線描きできているように思えます。

チーズはスグに固まるのでチョコレートよりも扱いやすい部分が多いかもです。
後は粘度を今よりも少し高く設定すればもっと綺麗な線が描けるかもしれないですね。

前回に続き今度は小型ブロワーのノズルを作ります。
とりあえず形を見る試作なので手近な３Dプリンターで作ります。
即席に形を見るのに３Dプリンターは便利ですね。
では早速。

積層方式のプリンターなので少し団ができますが、それでも綺麗ですよ。

徐々に積み上がってきました。
いよいよ完成です。

大体形はこんな感じかなと思って作り、テストしたのですが、ノズルの形状が良くなかったため、風量がかなり落ちました。
失敗です。
もう一度違う形のノズルをテストしたいと思います。
また、近々テスト結果をお知らせしたいと思います。

いよいよ新しいブロワーの開発を始めます。
と、いうのもブロワーの「風量をもっと増やしたい」「風量の増減をしたい」というご要望が強く、私もまた必要だと感じていました。

小型化する事が必要なのと、それでいて風量が増すことが最重要項目です。
とりあえず、風量が現在よりも約1.5倍程度増えて、なりが小さいものを見つけました。

とりあえず電源を入れてみるとすごい風を感じます。
風量的にはOKだと踏みましたので、ケガしないようにとりあえず安全ガードと風の出口を防ぐノズルを作ってみます。
安全ガードはPOMで削り出しで作りました。

どうでしょうか？なかなか小型ですね。
分かりにくいかもしれませんが、右写真のモーター右側にちょろっと写っているのはPC用のキーボードです。いかに小さいかって感じですね。

次はノズルを作ってみたいと思います。

卓上型エンローバーE-120Mark2用の背の高い流し箱が完成しましたので、早速テストをしてみました。
販売初期のころは背の高い流し箱も販売していたのですが、段々と需要が少なくなり、最近はゲート高55㎜のもののみでした。
久々にゲート高が高いものが必要とのリクエストを受けて、早速背の高い流し箱を作成に至りました。

上手く滝にはなっていますが、やはりゲート高が上がると風の影響を受けやすくなったり、少し薄めの滝になったりと不利です。

ゲートの高さは約65㎜でノーマル版よりも10㎜も高くなっています。
ゲートの高さを調節できるタイプのものは現在開発中ですので、完成次第お知らせします。

展示会中にトリュフボール風のチョコレートへ線描きをしてみました。

カットされたイチゴへも線描きをしてみました。

動作速度、ポンプの押し出し量を変えるだけで随分と模様の表情が変わりますね。

 

ユーザー様の声の中で「コンベアの投入をエンローバーの横からしたい」「本体よりも長いコンベアがいい」「ほかのコンベアと連結できるようにしたい」というのが多くあります。

そこで、新しいコンベアの開発を行っているのですが、とりあえず試作の前に仮試作といいますか、そういったものを作ってみました。
動作を確認するためだけに作ったので、いびつな感じですが動作は良好でした。

近いうち実用化がされるかもしれません。

展示会場でタイミング的にストリンガーの実際の動作デモをお見せできなかった方へ動画をアップしましたので、是非ご覧いただけると幸いです。

FABEX 2018では卓上型エンローバーに紙送りコンベアを搭載して出展していました。
前回まで卓上型クーリングトンネルを出展していましたが、今回は初心に戻り、卓上型の良さをご覧いただきたかったからです。

季節もあり、カバーを外しての展示を行いました。

FABEX　2018が始まりました。
ブースは２小間ありました。

今回は卓上型ストリンガーにホワイトチョコレートを使いました。
卓上型エンローバーでスィートチョコレートを使い、エンロービングされたチョコレートにホワイトチョコレートで線描きをすると、とても迫力あり綺麗にできました。

ドーナッツやバームクーヘンへ線描きも綺麗でした。

線描き速度や排出量で随分とデザインの雰囲気が変わりますね。

１日目はチョコレートの都合でストリンガーのデモをお見せできなかった方へ動画を近々アップしますので、そちらをご覧いただければ幸いです。
２日目も頑張ります。

明日からFABEX 2018です。
今日は機械設営を行い、チョコレートの用意もしていました。
ブロック状のチョコレートを入れて溶かしています。

沢山ご来訪あれば嬉しいです。

さて、いよいよ最終段階です。
今度は白アルマイトを行います。
軽く電解研磨をしてから、アルマイトします。
完成です。

写真では光の加減で分かりにくいのですが、アルマイト前は輝く銀色でしたがアルマイトされると少しクリーム色に変わります。

この文字は削らない限り消えることはないでしょう。

思いの外上手く行きました。

通常は文字を彫ってからそこに色を付けたりするのですが、この場合は塗っているのではないので削らない限り文字色が消えることがありません。
また、文字意外の場所は一度アルマイト剥離処理で少し溶かされているので段差ができ、文字が他に比べて少し高くなっているのが特徴です。

手間はかかり、失敗すると結構痛いのですが、消えない文字は魅力的です。
黒アルマイトを行って、その後レーザー彫刻をするパターンも考えたのですが、何度か試してみて、位置合わせが結構大変で失敗した時のしんどさはアルマイト文字と近いものがあります。

オリジナル・チョコレートケトルシリーズでは一部にレーザーによる文字入れをしています。
小さい文字もとても綺麗で視認性に優れていますが、今回のような比較的大きなものへ文字入れをするのは大変な部分が大きいです。

色々とインターネット等調べましたが、アルミへの文字付け等で私の心にヒットするものがなく、色々と考えて今回の方法を考えました。
アルマイト等行っていて文字付け等で苦労している方は一度この方法を試してみてはいかがでしょうか。

前回に続き今回は文字付けからです。
前回のブラスト処理まで行った後のコントロールパネルを少しだけ電解液で電解研磨します。
その後すぐにアルマイトを行います。

今回は黒アルマイトを行いました。

黒アルマイト後に文字部分をマスキングします。

アルマイトを剥離します。
アルマイトを剥離後、マスキングを取ってしまいます。
すると写真のように文字列だけが黒アルマイトされた状態で残りますね。

 

以前よりご要望が多かったコントロールパネルの改良を行いました。
ご要望の内容としてはコントロールパネルの文字が掃除の時に消えてしまう。というものでした。

初期はボタンの説明文字列を彫っていたのですが、小さい文字で日本語を彫るのは結構難しいので、色々と変化していきました。
樹脂とポリカーボネート、アルミ板を組み合わせた事もありますが、この場合、チョコレートが何かの表示にポリカーボネートとアルミ板の間に入ってしまい掃除ができなくなることもありました。
コーティング剤を塗布してみたりもありましたが、根本的な解決には至らずなかなか難しい処がありました。

今回の改良点は以下です。
１）コントロールパネルの形そのものを変更して、チョコレートが触れないようにしてしまう。
２）文字列をボタンの上へ配置し、文字列にチョコレートが触れないようにする。
３）文字そのものが印字やマーキングではなく、拭こうが濡らそうが乾かそうが、そものも根本的に消えないものにする。

１）は比較的すぐに改良できました。
２）は文字列等の配置に気を付けて何とか改良できそうでした。
３）がとても難しく、小さい漢字交じり文字で彫刻が不可能なので困りましたが、新しい方法を考えましたので、今回はその実践の様子をお伝えします。

まず、新しい形のコントロールパネルを切削しました。
写真は切削した直後の状態のパネルです。

写真はネジをきっているところです。実はNCではなく手作業です。

この後バリ取り、角取り、簡単な研磨などを行います。
写真は上記処理後ブラスト処理を行った状態です。

切削された直後の状態とはかなり変わっています。
端をもっても指が切れたりケガしたりしません。

次はアルマイト処理です。