カテゴリー: 開発

卓上型チョコレートエンローバーのチョコレート流し箱（滝をつくるやつ）の加工がはじまっています。

削りだしで作っている為、時間がとても掛かります。穴加工後にポケット状の加工を行った後の様子です。
ここから形を削っていきます。

細いエンドミルでの加工ですので時間が掛かりますね。

卓上型チョコレートエンローバーE120 XSPの試作機が6月の展示会FOOMAで出品されました。その次の10月の展示会 東京パックでは細かな仕様変更がされてより使い易くなりました。
その時に出展されたエンローバーのコンベアと出荷される製品のコンベアはわずかに違いがあります。
FOOMAではいたってシンプルな作りのコンベアになっており、製品の投入コンベアは後ろのメインコンベアの動力をもって動作していました。（正確に言うとメインコンベアのコンベアで動作していました）
しかし、これは安定性がなく、ちょっとした組み立ての違いで投入コンベアが動かなくなってしまいました。
そこで、東京パックの時にはメインコンベアの駆動ギア部からギアにて投入コンベアを動かすように仕様が変更されていました。安定してよかったのですが、チョコレートがギアを伝って投入コンベアの部分からぽたぽたと落ちてしまいました。
これを解決するために、ギアを途中からコンベアの正面に移して駆動させることになりました。
コンベアの見た目はそれ程変わりませんが、わずかに違いがあります。

この写真に見えるギアは実際にコンベアが動作している時に触れる事はできない作りになっています。

こうしてみると随分多くのギアが使用されていますね。
いよいよもうすぐ出荷が始まります。楽しみにお待ちください。

今回、少し特殊な流し箱をテストしてみました。
特殊といっても形は従来のものとほとんど変わらないのですが、大きな違いはチョコレートではなく、水を流すテストです。
従来の流し箱では滝にならないだけでなく、水も箱に殆ど溜まることがありませんでした。
テストしたものは穴3つだけを開けて水を流すものですが、結構難しかったです。

最終的には上手く3つの穴から綺麗に出てきました。

この後、穴を5個、10個と増やしましたが、真水ではやはり上手くいかず、少しだけ粘度を上げるととてもスムーズに流すことができました。

アゼット株式会社では部品の一つ一つを丁寧に仕上げていっています。
最終的には手による仕上げ作業が出てきます。

なかなか手間のかかる作業です。

次々と部品があがってきます。
これはブロワー関係の部品！？

ようやくコントロールパネルの文字入れが終わりました。
少し浮き上がった文字は結構手間が掛かります。

本体に取り付けるとこんな感じです。

これでは判らないですね。。。
でも製品版に採用された新しいデザインのパネルはほんの少しですが恰好よくなりました。

今回は旋盤の様子です。

あまり見えない部品ですが、結構重要な位置の部品です。
CNCの旋盤なので正確に形状が出ています。

最後の突っ切りの様子です。
気持ちよくスパスパです。

現在、E-120XSPの生産と並行して10月の展示会に向けて新しく発表される予定の製品を作っています。こちらもできればE-120XSPと同時期に発売を開始したいと思っています。
とても興味深い製品ですが、まだ内緒なのです。

どんどんと部品ができてきてます。
これは既にアルマイト処理まで行ったものです。
トップヒーター用の部品です。

展示会に出展したプロトタイプにはなかった部品ですね。

次々と部品を加工中です。
今回の写真は歯車です。今はフライス加工していますが、近い将来は射出成型したいと考えています。

前回に続き新型のE-120XSP初期ロット分です。
アルマイト処理前の状態で、前回は軽くヤスリをかけたものでしたが、今回はそれにブラスト処理を行いました。
表面は少しざらついた雰囲気ですが、触ると案外ざらついていません。

というのも、ブラスト処理を行った後、アルマイト前に少しだけ特殊溶液で表面を溶かしているからです。

文字を入れる場合、表面がざらついていると上手くいかない事が多いので、表面を少し滑らかに仕上げています。

新型の卓上型チョコレートエンローバーは日々予約が増えていっています。
発売は11月なのですが、今から生産していても危ない感じですね。
1ロット大体10～12台の量ですが、今回はその最初の1ロット目です。

写真は加工直後で軽いヤスリしかしていない状態です。
この後、表面処理を行います。
よくよく見ると、試作機とは少しだけデザインが変わっていますね。
楽しみです。

卓上型チョコレートエンローバー「E-120」全機種用拡張コネクタボックスの形がリニューアルされました。
これまで家の形のようなものでしたが、今回より少ししっかりとした弁当箱型となりました。
少しだけですが耐水性もあります。

製品ラインナップが全体的にしっかりとした作りになってきています。

アルミや樹脂を加工している様子です。
細いエンドミル等を使用して細かな削り出しを行っています。

 

現在、既存製品の設計見直しも行っています。
より頑丈に、より正確な製品になるよう心掛けています。
それに伴いパーツなどもリニューアル中です。
写真は樹脂部品の加工の様子です。

まず試作にてテストを行い、長時間の連続稼働テストを行いOKがでたら量産に入ります。
金属と樹脂の良い処をそれぞれ合わせた軽くて強いものを目指します。

写真は過去に試作したタッチ液晶を搭載した卓上型エンローバーです。

チョコレートはポンプにて汲み上げる方式で、ブロワーを本体内部に収めたものです。
コンパクトでカッコいいデザインでしたが、ポンプの使い勝手が悪く、洗浄がひと手間なのでNGとなりました。

今では幻の機種E120S、新しいE120XSPに比べるとデザインが少し古く感じますね。

現在もポンプ式を研究開発中ですが、あくまで洗浄が簡単、組み立てやバラシが楽にできないと実用化という意味ではOKがでません。
研究中のものはワンタッチ取り外し、丸洗い洗浄ができるようなものです。
実用化が見えましたらご紹介します。

少し見えてきました100Kgケトル。
ベールを被ってますが、とても小さな100Kgケトルです。

なんとか次回の展示会には出展したいと考えています。

まだまだ課題は沢山ありますが、頑張っていますよ。
楽しみにしてください。

新しい製品の為の加工が始まりました。
中々手間がかかる作業です。。。

5軸加工機とか使ってみたいですね。

ブロワーの吹き出し口を３Dプリンターで試作し、取付などを確認しました。
いよいよステンレスで製品化を行います。
どうですか？ 左は３Dプリント製、右はステンレス製。
やっぱり堅牢感、安心感違いますね。

前回に続き今度は小型ブロワーのノズルを作ります。
とりあえず形を見る試作なので手近な３Dプリンターで作ります。
即席に形を見るのに３Dプリンターは便利ですね。
では早速。

積層方式のプリンターなので少し団ができますが、それでも綺麗ですよ。

徐々に積み上がってきました。
いよいよ完成です。

大体形はこんな感じかなと思って作り、テストしたのですが、ノズルの形状が良くなかったため、風量がかなり落ちました。
失敗です。
もう一度違う形のノズルをテストしたいと思います。
また、近々テスト結果をお知らせしたいと思います。

いよいよ新しいブロワーの開発を始めます。
と、いうのもブロワーの「風量をもっと増やしたい」「風量の増減をしたい」というご要望が強く、私もまた必要だと感じていました。

小型化する事が必要なのと、それでいて風量が増すことが最重要項目です。
とりあえず、風量が現在よりも約1.5倍程度増えて、なりが小さいものを見つけました。

とりあえず電源を入れてみるとすごい風を感じます。
風量的にはOKだと踏みましたので、ケガしないようにとりあえず安全ガードと風の出口を防ぐノズルを作ってみます。
安全ガードはPOMで削り出しで作りました。

どうでしょうか？なかなか小型ですね。
分かりにくいかもしれませんが、右写真のモーター右側にちょろっと写っているのはPC用のキーボードです。いかに小さいかって感じですね。

次はノズルを作ってみたいと思います。

卓上型エンローバーE-120Mark2用の背の高い流し箱が完成しましたので、早速テストをしてみました。
販売初期のころは背の高い流し箱も販売していたのですが、段々と需要が少なくなり、最近はゲート高55㎜のもののみでした。
久々にゲート高が高いものが必要とのリクエストを受けて、早速背の高い流し箱を作成に至りました。

上手く滝にはなっていますが、やはりゲート高が上がると風の影響を受けやすくなったり、少し薄めの滝になったりと不利です。

ゲートの高さは約65㎜でノーマル版よりも10㎜も高くなっています。
ゲートの高さを調節できるタイプのものは現在開発中ですので、完成次第お知らせします。

ユーザー様の声の中で「コンベアの投入をエンローバーの横からしたい」「本体よりも長いコンベアがいい」「ほかのコンベアと連結できるようにしたい」というのが多くあります。

そこで、新しいコンベアの開発を行っているのですが、とりあえず試作の前に仮試作といいますか、そういったものを作ってみました。
動作を確認するためだけに作ったので、いびつな感じですが動作は良好でした。

近いうち実用化がされるかもしれません。

さて、いよいよ最終段階です。
今度は白アルマイトを行います。
軽く電解研磨をしてから、アルマイトします。
完成です。

写真では光の加減で分かりにくいのですが、アルマイト前は輝く銀色でしたがアルマイトされると少しクリーム色に変わります。

この文字は削らない限り消えることはないでしょう。

思いの外上手く行きました。

通常は文字を彫ってからそこに色を付けたりするのですが、この場合は塗っているのではないので削らない限り文字色が消えることがありません。
また、文字意外の場所は一度アルマイト剥離処理で少し溶かされているので段差ができ、文字が他に比べて少し高くなっているのが特徴です。

手間はかかり、失敗すると結構痛いのですが、消えない文字は魅力的です。
黒アルマイトを行って、その後レーザー彫刻をするパターンも考えたのですが、何度か試してみて、位置合わせが結構大変で失敗した時のしんどさはアルマイト文字と近いものがあります。

オリジナル・チョコレートケトルシリーズでは一部にレーザーによる文字入れをしています。
小さい文字もとても綺麗で視認性に優れていますが、今回のような比較的大きなものへ文字入れをするのは大変な部分が大きいです。

色々とインターネット等調べましたが、アルミへの文字付け等で私の心にヒットするものがなく、色々と考えて今回の方法を考えました。
アルマイト等行っていて文字付け等で苦労している方は一度この方法を試してみてはいかがでしょうか。

前回に続き今回は文字付けからです。
前回のブラスト処理まで行った後のコントロールパネルを少しだけ電解液で電解研磨します。
その後すぐにアルマイトを行います。

今回は黒アルマイトを行いました。

黒アルマイト後に文字部分をマスキングします。

アルマイトを剥離します。
アルマイトを剥離後、マスキングを取ってしまいます。
すると写真のように文字列だけが黒アルマイトされた状態で残りますね。

 

以前よりご要望が多かったコントロールパネルの改良を行いました。
ご要望の内容としてはコントロールパネルの文字が掃除の時に消えてしまう。というものでした。

初期はボタンの説明文字列を彫っていたのですが、小さい文字で日本語を彫るのは結構難しいので、色々と変化していきました。
樹脂とポリカーボネート、アルミ板を組み合わせた事もありますが、この場合、チョコレートが何かの表示にポリカーボネートとアルミ板の間に入ってしまい掃除ができなくなることもありました。
コーティング剤を塗布してみたりもありましたが、根本的な解決には至らずなかなか難しい処がありました。

今回の改良点は以下です。
１）コントロールパネルの形そのものを変更して、チョコレートが触れないようにしてしまう。
２）文字列をボタンの上へ配置し、文字列にチョコレートが触れないようにする。
３）文字そのものが印字やマーキングではなく、拭こうが濡らそうが乾かそうが、そものも根本的に消えないものにする。

１）は比較的すぐに改良できました。
２）は文字列等の配置に気を付けて何とか改良できそうでした。
３）がとても難しく、小さい漢字交じり文字で彫刻が不可能なので困りましたが、新しい方法を考えましたので、今回はその実践の様子をお伝えします。

まず、新しい形のコントロールパネルを切削しました。
写真は切削した直後の状態のパネルです。

写真はネジをきっているところです。実はNCではなく手作業です。

この後バリ取り、角取り、簡単な研磨などを行います。
写真は上記処理後ブラスト処理を行った状態です。

切削された直後の状態とはかなり変わっています。
端をもっても指が切れたりケガしたりしません。

次はアルマイト処理です。

実はアルマイトの封孔処理をするのに、これまで既製品の槽を使っており沸騰させるまでにとても時間がかかっていました。
しかし弊社で使う寸法は限定的なのでエネルギーを無駄に大量消費していました。
そこで、新しく封孔用の槽を製作しました。

なんとまぁ細長いロケットのような形です。
こうすることで使用する液体やエネルギーを節約できます。沸騰させるまでにかかる時間は
なんと1/3時間位まで短縮できました。

中の液体は結構ぎりぎりまで入っています。写真では黒っぽく見えますが、実は綺麗な緑色です。

卓上型エンローバーの新しい流し箱の初期ロットが完成しました。
既に展示会では試作分にてデモンストレーションしているのでご覧の方はいらっしゃると思います。

以前にも書いたかもしれませんが、これで機械洗浄の為の分解、組み立てが大幅に簡単になります。スクレパーボックスやそれを止めるための冶具が必要なくなりました。

それに代わり流し箱にスクレパー機能が搭載され、チョコレートの書き取り量を調節できるようにもなっています。（白い樹脂部分がスクレパー部です。）
また、円盤からチョコレートをかきとった時に流し箱前方へオーバーフローした沢山のチョコレート（粘度が高いチョコレートの時）がコンベアへ入らないようにするための機構も備えました。

ひょっとすると販売時はもう少しだけデザインが変更されるかもしれませんが、概ね写真のようになります。

弊社のような少ロット単位でのアルマイトでは社内で処理しないと仕方がないと思いますが、これまでカラーアルマイト処理は通常のアルマイト処理に比べてとても手間がかかりました。

アルマイト処理でカラー処理を行う為の新しい槽を作りました。

これまで温度を一定に保つのが結構大変でしたが、温度コントローラーを２つ付けて、２つのゾーンでヒーターのコントロールを行います。
カラーを一定に保つにはやはり一定の温度が必須という事でしょうか。

お手製で製品化しない社内用ということもあり見栄えはあまり良くないですが、カラーアルマイト処理が少し楽になるかもしれませんね。

今回のロットからその深化が問われますね。